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成果・実績タカヤマの技術はこんなところで役立っています

タカヤマの部品がもたらす成果・実績 RESULTS

タカヤマは高い切削加工技術で、機械や各種装置などの製造・開発を支えております。お客様からのご要望を忠実に製品化することはもちろん、時には部品製造のプロとして、性能・納期・価格などの面からよりメリットの高い方法をご提案させて頂くこともございます。こちらではタカヤマの代表的な切削加工事例からお客様の課題をどのように解決したのか、実績をご紹介いたします。

あらゆる難削材の加工に対応

難削材の加工

お客様が抱える課題
  • SUS316で製造していた部品をAlloy C276へ材質変更することとなったが対応出来る加工先が無かった。
当社の提案
  • 豊富な加工実績から、適切な加工方法、設備、超鋼工具、専用油などを選定して提案。
  • 加工材料もヨーロッパ材を直接輸入を提案。
結果
  • 他社では加工出来なかったAlloy C276製品を加工することが出来た。
  • 併せて、輸入材料使用によるコストダウンも提案出来た。

お客様が抱える課題
  • 酸性の薬液に触れるSUS304の部品が腐食し困っている。
当社の提案
  • 耐薬品に強い材料、Alloy600を提案。
結果
  • 当初は加工穴数が多かった為にドリルでの連続加工が困難だったが、工具メーカーと共同で開発した特殊なドリルで切削条件を確立することにより要求スペックの製品を製作することが出来た。

  • 提案した材質に変更したことにより、部品のメンテナンス期間が大幅に伸びた。

一括発注で管理コストを大幅削減

ユニット品の製作

切削加工ユニット品の部品内訳

お客様が抱える課題
  • 発注先がバラバラで管理が大変
  • 入庫、出庫の対応だけでも工数がかかる
  • 寸法変更などの打ち合わせが複数社にまたがってしまう。
当社の提案
  • 当社がユニット品として一括受注。
    切削加工部品だけでなく支給部品も当社調達とする。
  • 溶接、表面処理も当社にて対応。
  • 調達する一般規格品を輸入品に切り替えてコストダウン。
結果
  • 一括発注のため、管理が非常にすっきり簡素化された。
  • 各製品毎のベストバイ(材料、規格品での輸入材の使用検討など)をきめ細かく検討し、実際の価格もコストダウン出来た。
  • 設計変更の打ち合わせなども1社で全て補完出来るので非常にスムーズに検討可能になった。

お客様が抱える課題
  • 個々の部品の寸法のバラツキにより製品の嵌めあいに問題があった
  • 部品ごとの在庫管理に手間が掛かっていた
当社の提案
  • 個々の部品の寸法管理を当社が一括管理して完成品での精度を保証。
結果
  • 3ヶ所に発注していた部品を完成品で購入することにより調達が簡素化された。
  • 完成品で購入する事で品質管理・在庫管理の手間が省けた。

専用機によるコストダウン

加工設備、工程の見直しによる加工タイム短縮

専用機による加工

お客様が抱える課題
  • NC旋盤とフライス加工を用いていたが、頭部形状が特殊四角ボルトのため、工程数が増え、加工コストの増大・納期の長期化が発生していた。
当社の提案
  • 頭部四角部については、これまでのフライス加工(x4工程)を取りやめ、多面取り機にて1工程に集約を提案。
  • ネジ部はこれまでの切削加工を取りやめ、転造機での加工とした。
結果
  • 大幅なコストダウンと安定した納期対応が可能となった。
  • 転造加工のため、ネジ部の精度が上がり、品質も向上した。

お客様が抱える課題
  • 部品の形状が複雑でなかなかコストダウン出来なかった。
当社の提案
  • 製造方法をゼロから見直し、専用機による製造で加工時間の短縮を提案。
結果
  • 従来のNC旋盤加工に加えて専用機による製造を行うことで大幅な加工時間の短縮になりコストダウンに繋がった。